核心提示：

    据不完全统计，目前我国耐火材料生产企业众多，而大部分企业却过量生产耐材初级产品，在低端市场上竞争。与国际高端产品相比，其质量和市场都显得十分乏力。有行业人士称，目前我国耐火材料行业现代化水平落和配套技术落后、自主创新能力低是我国耐火材料发展的主要障碍，也是落后国际同类产品的主要原因。

    水泥工业用耐火材料的种类繁多，不同类型和规格的水泥窑及其不同工艺部位对耐火材料有不同的要求，必须选用与之相对应的耐火材料，从而给耐材企业提出了新的课题，如何为不同类型的水泥窑、不同水泥窑的工艺部位提供科学合理的配套技术方案？

配套技术水平需同步

    据了解，国内耐火材料的配套技术取得一定进展，少数大型水泥企业已经有一套较为科学的方案，不同的窑筒和不同的部位都有较为合理的配置。

    比如，一些企业在大型SP（预热器）窑和PC（预分解）窑的窑筒内，将直接结合镁铬砖用于烧成带，尖晶石砖或易挂窑皮且热震稳定性能较好的镁铬砖用于过渡带，高铝砖用于分解带等。但据有关人士分析，多数企业对耐材技术的研发投入相当有限，从而导致企业缺乏技术攻关能力。

    据山西太原耐火材料公司的王总介绍，我国近年来水泥生产技术高速发展，但耐火材料以及配套的技术相对落后，比如，目前大型回转窑耐火砖平均使用寿命在八个月以上，但窑口耐火浇注料使用周期一般在4至7个月，远未达到国际同行的要求。这种不科学的配套造成了耐火产品使用周期的不同步性，从而影响着水泥窑的运转率和产量，严重制约了水泥行业的发展。具体到山西太原耐火材料公司来说，他们公司建立虽然只有3年时间，但一开始就建立了环保、节能设备，投资巨大。目前由于受到成本压力的影响，没有引进更新的技术和成套设备，同时还受厂地的限制，存不住料，只能随波逐流，适应市场变化。

    河南登封春胜耐火材料公司负责人也表示，由于运行成本上升，该公司采用了煤气、液化气做燃料，尽量减少成本，同时，为节约成本，也没有引进新的技术设备。

    从总体上看，水泥行业内耐火材料的配套水平不高，正如中国建材科学院的专家所说，国内耐火材料配套技术的研究开发和使用实践，取得了一些成绩，但制约的因素还很多，我国水泥窑用耐火材料的配套技术水平还需要进一步提高。

自主创新挑战高端

    业内人士介绍说，我国耐火材料企业的自主创新能力不强，处于比较被动的阶段。据相关资料显示，我国早期的水泥用耐火材料品种极为单一，主要使用Al2O3，含量为30%—40%的单一黏土砖。随着SP（预热器）窑和PC（预分解）窑的出现，各种新型耐火材料如高铝砖、镁铬砖才开始运用于水泥工业领域。

    80年代以后，大型新型干法水泥开始发展，对耐火材料提出了更高的要求。国产耐火材料一时无法胜任，只好从国外进口了大量耐火材料，包括耐碱浇注料、回转窑筒体用优质高铝砖、直接结合镁铬砖、高强耐火烧注料等。

    随着国家将新型干法水泥窑用配套耐火材料列入了重点科技攻关项目，国内耐火材料的自主创新研发才上了一个台阶，研制出系列耐碱砖、耐碱浇注料、高温型硅酸钙板、抗剥落高铝砖、直接结合镁铬砖等系列。

    不过，随着产业的发展，现有的水泥用耐火材料中，不少产品已经暴露出有毒有害、不适应现代化生产的落后性。如在我国广泛使用的镁铬砖，根据业内相关研究表明，镁铬砖在使用中会生成剧毒、致癌的六价铬，严重污染环境，以及危害人畜的健康。据业内人士介绍，目前国外许多国家已在水泥回转窑烧成带和过渡带等区段广泛使用镁钙砖取代镁铬砖，避免了因使用镁铬砖对环境造成污染。由此可见，我国耐火材料企业的自主研发能力和水平亟需大幅度提高。

    据了解，目前我国耐火材料企业在提高配套技术水平，增强自主创新能力、增加自身科技附加值上还有很长的路要走。正如中国耐材协会专家所言，我国耐材工业的实力已经到了可以与发达国家在某些中高端耐材领域进行竞争的新阶段，要尽快改变我国耐材企业配套技术水平低、自主创新能力差的局面，就需要耐材企业加大对科技的投入，并且不断提高自主创新能力，大力开发具有我国自主知识产权的产品，积极抢占世界中高端耐材的制高点。

    “虽然这条路艰辛而漫长，但我们相信通过企业和国家的共同努力，耐材企业一定会在不久的将来强大而璀璨……”，一位行业专家表示出坚定的信心。