近日，安徽淮北矿业相山水泥公司对生产各环节能耗点进行全面测试，并根据测试结果制定具体的节能降耗规划和措施。该公司通过加强对水泥新型干法生产线主风机、篦冷机和矿粉系统进行技术改造，内部挖潜，使吨水泥综合能耗明显下降，取得了较好的经济效益和社会效益。

    窑尾高温风机是干法生产线系统最主要的风机设备，该公司原来采用液力藕合器调速，由于工艺特点，在正常生产过程中不能停机，造成了电能浪费。该公司针对这一难题，于去年投入少量资金对窑尾高温风机进行改造，增设了国内最先进的高压变频器，使高温风机运行功率节约了15%。同时，该公司又投入70多万元对窑头一次风机进行高压变频改造，每小时降低电耗50多千瓦时。仅此两项技术改造，预计每年可为企业节约生产成本近100万元。

    该公司在关停湿法生产线的基础上，对闲置设备进行改造，建设2条矿粉生产系统，由于设计单位的级配方案不合理，在1个月的调试期内，矿粉磨台时产量仅为8吨~10吨，吨矿粉电耗较高。为使2条矿粉磨尽快达产达标，该公司成立了课题组进行技术攻关，技术人员结合物料性质和特点，改变了物料配比及研磨体的调整方案，在保证磨机一仓有足够研磨能力的情况下，降低研磨体的平均段径和填充率，增加二仓研磨体的填充率。同时，根据磨音和电流情况，寻找物料的动态平衡点，合理调整喂料量和物料水分，最终使2台矿粉磨的台时产量达到了13吨~14吨，超出了12吨的设计能力，大大降低了吨矿粉电耗，出磨物料比表面积也由原来的低于380平方米/千克，提高到现在的大于400平方米/千克。